Группа компаний «Благо» занимается переработкой подсолнечника с 1993 года. В состав холдинга входят семь заводов в трёх федеральных округах, они производят до 2000 тонн растительного масла в сутки. Продукцию реализуют под 10 собственными брендами.
Для того чтобы получить единый источник информации для всех подразделений и сократить время обнаружения и реагирования на отклонения, на одном из предприятий группы решили разработать и внедрить платформу онлайн-мониторинга, управления и аналитики технологических инструментов. Фактически — создать цифровой двойник производства. Рассказываем, зачем потребовалось система управления производством и к каким результатам привело её внедрение.
Проблема
Производственные процессы на предприятии не имели единой автоматизированной системы управления.
В результате:
- присутствовал ручной учёт сырья и искажение информации в части потерь и производительности;
- отсутствовал онлайн-контроль технологических и технических параметров работы завода;
- не было возможности прогнозировать неполадки оборудования и планировать график проведения технологических и ремонтных работ;
- не было возможности мгновенно реагировать на нештатные ситуации и определять более эффективный производственный процесс;
- не было интеграции всех систем с учетной ERP-системой.
Всё это влияло на ключевые бизнес-показатели компании — объёмы и себестоимость производства.
Решение
Внедрить «Единую цифровую среду маслоэкстракционного завода» на базе SberMobile AIoT.
Технологии
- Платформа, которая объединяет в одну систему 8 линий автоматизированных систем управления технологическими процессами, 22 весовых терминала и более 180 датчиков, счётчиков, расходомеров, уровнемеров и прочего оборудования.
- Автоматизированный сбор данных с IoT-датчиков.
- Система тревоги и уведомлений, которая реагирует на сигналы с оборудования.
- Система для аналитики больших данных.
- ML-моделирование.
- Дашборды с информацией о процессах.
Сложности
Внедрение платформы было связано с большой подготовительной работой. Предпроектное исследование и описание процессов на предприятии заняло 3 месяца и потребовало ресурсов. Кроме того, было необходимо дооснастить оборудование датчиками.
Этапы работы
- Ноябрь 2022 года — февраль 2023 года. Обследование процессов на предприятии, аудит документации, интервьюирование сотрудников, разработка технических заданий. Подбор оборудования дооснащения. Проектирование цифровой платформы.
- Март — июль 2023 года. Покупка оборудования дооснащения. Монтаж и пусконаладочные работы с оборудованием, датчиками и контроллерами.
- Август 2023 — январь 2024 года. Разработка цифровой платформы, интеграция системы с IoT-датчиками. Тестирование и приёмо-сдаточные испытания. Обучение персонала.
- Февраль — август 2024 года. Опытно-промышленная эксплуатация системы и проверка ее функционирования. Выявление и устранение причин, препятствующих эффективной работе платформы. Регулярная доработка решения.
- Сентябрь 2024 года. Запуск решения в промышленную эксплуатацию.
Результаты
- Совокупный эффект от внедрения платформы составляет 52 млн рублей в год.
- Время простоя оборудования снизилось до 0,86%.
- Вынос ядра снизился до 0,24% (уровень потерь сырья при производстве).
- Масличность шрота снизилась до 0,12% (повышение качества продукции).
- Потери в цехе рафинации снизились до 0,10%.
Следующие шаги
В планах на 2025 год:
- масштабировать платформу на остальные производственные площадки группы;
- интегрировать на платформу 50 единиц автоматизированного лабораторного оборудования для создания LIMS (программного обеспечения для управления лабораторными работами и документами);
- внедрить на платформу AI-инструменты (ML-модели и голосовой помощник).
- Чтобы быть в курсе важных трендов и мнений ведущих экспертов, следите за нами в телеграм-канале. О развитии навыков управления, личностном росте пишем в «Дзене». Про технологии и развитие в IT — в блоге на VC.