Промышленность
Для ответственных промышленных компаний обращение с отходами — одна из главных составляющих экологической политики. На сегодняшний день технологии металлургического производства не достигли такого уровня, чтобы предприятия могли избежать образования отходов. Но мы можем последовательно сокращать их объёмы и минимизировать воздействие на окружающую среду.
Для этого в мировой практике распространены несколько основных способов. Конечно, в первую очередь это модернизация производства. Внедрение наилучших доступных технологий позволяет существенно повысить эффективность производственных процессов и сократить объёмы отходов. Для сталеплавильного производства одним из наиболее ярких примеров стал отказ от мартеновских печей и создание электросталеплавильных комплексов. По этому пути пошли предприятия Трубной металлургической компании (ТМК), в модернизацию которых в 2006—2019 годах было вложено 160 млрд рублей. Устаревший способ выплавки стали в мартеновских печах приводил к образованию многотонных залежей шлаков, не говоря уже о больших объёмах выбросов парниковых газов. Современное производство стали в дуговых сталеплавильных печах (ДСП) кардинально изменило эту тенденцию. ДСП работают на вторсырье — металлоломе — и, напротив, способствуют утилизации отходов.
Во-вторых, снизить количество отходов позволяет система их селективного накопления. По сути речь идёт о промышленном аналоге бытовой сортировки мусора. Здесь инвестиции не столь существенны — основные усилия необходимо направить на обучение персонала, создание на предприятии новой культуры обращения с отходами. Один из наглядных примеров такой практики — запуск проекта «Светофор» на Волжском трубном заводе (ВТЗ), входящем в ТМК. На предприятии внедрено раздельное накопление отходов по видам, чтобы часть из них можно было повторно использовать на производстве, часть — реализовать как побочный продукт, а оставшийся объём обезвредить и направить на хранение. В производственных помещениях завода установлены контейнеры разного цвета, за каждым из них закреплён определённый вид отходов.
Раздельное накопление позволяет максимально отсортировать отходы, подлежащие переработке и повторному использованию, и перевести их в категорию побочного продукта. Для металлургии таким продуктом является шлак. Так, входящий в ТМК Северский трубный завод (СТЗ) за 15 лет переработал около 2 млн металлургических шлаков, образовавшихся ещё в начале 90-х годов при выплавке металла в мартеновских печах. Эти отходы занимали площадь более 20 гектаров.
Предприятие занялось разбором отвалов ещё до создания ТМК. В конце 1990-х годов на заводе был построен дробильно-сортировочный комплекс, где шлам перерабатывался в побочный продукт, строительный материал, который быстро нашёл своего покупателя: он используется для обустройства дорог, подготовки различных строительных смесей и других целей. После вхождения предприятия в состав ТМК программа получила новый импульс, ликвидация отвалов была завершена в 2010 году.
Эти экологические программы дают ощутимые результаты. За последние пять лет общий объём отходов производства предприятий ТМК сократился на 40%. Сегодня около 93% наших производственных отходов обезвреживаются, перерабатываются или реализуются. На полигоны и шламохранилища направляется очень малая доля отходов, и мы принимаем меры, чтобы они оказывали минимальное воздействие на окружающую среду.
40%
на столько сократились отходы ТМК за 5 лет
Чтобы снизить объём отходов, размещаемых на собственных объектах, промышленные организации — и ТМК не исключение — также передают их для утилизации специализированным организациям. В результате всех этих мер объём размещения отходов на специализированных площадках предприятий ТМК за последние три года снизился на 14%.
Что касается эксплуатации самих шламохранилищ, то эта практика регулируется законодательством. Любое сооружение для хранения отходов имеет определённый ресурс использования, затем предприятие начинает его рекультивацию. Наглядно этот процесс демонстрирует программа рекультивации земель вблизи входящего в ТМК Синарского трубного завода (СинТЗ), где на территории 8 гектаров — это около 12 футбольных полей — ранее размещались отходы.
Проект был реализован с 2011 по 2020 год, его бюджет превысил 96 млн рублей. Сначала карты шламохранилища, представляющие собой резервуары для хранения нейтрализованных отходов химической обработки металла, покрыли нейтральным слоем — тем самым строительным шлаком — и герметично запечатали глиняным изолирующим экраном. Затем шламонакопитель засыпали чернозёмом, в удобренную почву засеяли травяную смесь и на протяжении нескольких лет поливали и удобряли территорию. К лету 2020 года шламохранилище превратилось в полностью озеленённый участок, не представляющий вреда для окружающей среды, что подтвердили результаты экологического мониторинга.
96 млн ₽
потребовалось, чтобы превратить место хранения отходов в парк
Работа по улучшению экологических показателей — это непрерывный процесс самосовершенствования. Технологии стремительно меняются, появляется новое, более эффективное и «зелёное» производственное оборудование, совершенствуются процессы переработки отходов. Поэтому один из главных принципов совершенствования системы обращения с отходами — отслеживать и внедрять новые мировые практики и тенденции. И постоянно повышать экологические требования к собственному производству, чтобы стремиться быть в авангарде экологических инициатив.